Nedělní komentář: Výroba sanitární keramiky je kumšt - každý kus je svým způsobem originál

Výrobní suroviny

Výrobní hmota pro sanitární keramiku se skládá především z přesně stanovené směsi různých druhů jílu a kaolínů a ze směsi živce s pískem a přísadou mletých keramických střepů, které se do směsi přidávají jako ostřivo kvůli zvýšení pevnosti střepu v syrovém stavu. Pro výrobu keramiky se v současné době ve Znojmě používají 3 typy tuzemských jílů, jeden jíl z Anglie a dva druhy domácích kaolínů, které společnost nakupuje od ověřených dodavatelů.

Složení výrobní směsi i vlastnosti jednotlivých složek jsou určující také pro konečnou kvalitu výrobků. Proto již ve fázi přejímky materiálů probíhá v závodě první jakostní kontrola, při níž se z každé dodávky odebírají vzorky výrobních surovin, které jsou v laboratoři podrobeny důkladným zkouškám. Pokud složení materiálů neodpovídá atestům dodaným společně s materiálem, suroviny se v závodě vůbec nesloží a putují zpět ke svému dodavateli. Tím je zajištěno, že se do výrobní směsi dostanou pouze prvotřídní materiály, jejichž vlastnosti přesně odpovídají technologickým požadavkům výroby.

Rozplavování jílů

Zatímco kaolíny a ostřivo přichází do závodu již v předepsaném stavu, nakoupené jíly je nutné ještě dále upravit a navzájem promíchat v potřebném poměru. Jíly v sobě totiž obsahují řadu organických nečistot a nežádoucích příměsí, které je nutné z výrobní směsi odstranit. Pro konečnou kvalitu keramického střepu je také důležité jíly dokonale rozmělnit na nejmenší části a vytvořit z nich homogenní hmotu s rovnoměrnými vlastnostmi v celém objemu.

Po navážení jednotlivých frakcí jílů dle předepsané receptury putuje jílová směs do dvou moderních rozplavovačů značky Vincentini, kde se mísí s vodou. Zde se během 5 hodin rozmělní veškeré složky na drobné části, čímž vznikne homogenní jílová suspenze o objemové hmotnosti kolem 1500 kg/m³. Tvrdé komponenty a nežádoucí prvky, které se nerozplaví, se při její přepravě do zásobníků jílové suspenze zachycují na sítech a oddělují od směsi.

Míchání výrobní šliky

Odtud se přes automatický měřicí systém suspenze dávkuje do míchacích nádrží, kde dochází k jejímu smíchání s předepsaným množstvím kaolínů a ostřiva. Tím vzniká takzvaná čerstvá hmota o objemové hmotnosti přibližně 1800 kg/m³, která je již velmi podobná výrobní šlice, ze které se odlévá keramika. Ta se dále přečerpává přes kaskádu sít a magnetů do zásobních nádrží, kde se mísí přibližně v poměru 1/1 s vratnou šlikou a s rozplavenými odpady z výroby. Dále se připravená licí hmota přečerpává do homogenizačních zásobníků o objemu 80 m³. V nich dochází ke konečné úpravě hmoty a ke kontrole jejích vlastností před přečerpáním do mezizásobníků v odlévacích halách.

Celá příprava výrobní směsi ve Znojmě probíhá v nové přípravně hmot, kterou společnost Laufen CZ dokončila v letošním srpnu investicí v celkové výši 20 miliónů Kč, a která představuje ty nejlepší technologie, které je dnes možné na trhu získat.

Princip výroby keramického střepu

Řada lidí si myslí, že umyvadlo nebo klozet jsou prostým výliskem keramiky z formy. V takovém případě by ale jeden klozet mohl vážit i několik desítek kilogramů. Princip výroby střepu je proto zcela jiný. Je založen na schopnosti sádrové formy odsávat vodu z keramického licího kalu.

Po uzavření sádrových forem tedy dojde k jejich napuštění výrobní šlikou. Vysušená sádrová forma začne z hmoty okamžitě odsávat vodu a na jejím kontaktním povrchu se rovnoměrně začnou usazovat částice hmoty. Přibližně za 45 minut dosahuje tloušťka střepu 9 až 9,5 mm a jeho tvorba se uměle zastaví vypuštěním přebytečné šliky, která se vrací zpět do přípravny, kde se mísí s čerstvou hmotou. Po vypuštění zůstane ve formě hrubý polotovar výsledného keramického prvku, který se musí nechat ve formě částečně ztuhnout, aby se výrobek mohl bez deformací vyndat z formy. Proto se do forem začne ihned vhánět vzduch, který částečně urychlí tuhnutí střepu. Přibližně 35 minut po odpuštění se forma otevře a keramiku je možné vyndat. Střep se ještě stále nachází v syrovém stavu, ze kterého postupně přechází do stavu zeleného (tmavý střep), koženého (tmavě béžový střep), kdy se provádí největší objem všech retuší, začištění spár a drobných úprav, až do stavu bílého (béžový střep).

Keramika putuje z odlévací linky rovnou do vedlejší haly do sušáren, kde postupně dosychá, zatímco odlévací formy je nutné při teplotách až 40 °C do druhého dne dokonale vysušit.

Odlévání keramiky

Keramické střepy se ve Znojmě odlévají na dvou typech odlévacích linek německé výroby. Typu Schanks a typu FKS, které se od sebe liší principem umístění forem. Zatímco technologie Schanks je vhodná zejména pro odlévání jednodušších tvarů, jako jsou umyvadla nebo sloupy a kryty, které vyžadují pouze vnější formu a jádro, linky typu FKS jsou vhodné pro odlévání složitých tvarů keramiky jako klozetů a bidetů, jejichž forma se skládá z více prvků.

Tyto linky se naplňují dvakrát za směnu a jejich životnost je přibližně 90 lití, po kterých se musí na linku osadit zcela nové sádrové formy.

V této fázi výroby probíhají další kvalitativní zkoušky jakosti. V malé laboratoři se každý den kontroluje složení výrobní šliky, která do hal přichází z přípravny hmot, čímž dochází k vzájemné kontrole jednotlivých pracovišť, která nesou zodpovědnost za konečnou kvalitu keramiky. Odlévač provádí vizuální kontrolu každého střepu a jeho drobné opracování, u některých výrobků navíc odřezává pomocné díly a plochy. Každý výrobek posléze opatřuje svou značkou, stejně jako i všichni další zaměstnanci, kterým projde výrobek pod rukama. Podle těchto značek lze později přesně vystopovat autora každého nepodařeného výrobku, což se přímo promítá do odměny zaměstnanců, kteří jsou ohodnoceni v závislosti na množství kvalitně vyrobených produktů.

Sušení

Z forem se keramické střepy převáží do jedné ze tří sušicích komor, kde dojde během 11-hodinového cyklu s přesně nastavenou teplotní křivkou k jejich vysušení. Po vysušení se výrobek dostává do bílého stavu a probíhá takzvaná bílá kontrola každého kusu, při které kontroloři vyřazují nedokonalé kusy nebo provádějí drobné úpravy a retuše. Pro odhalení různých mikrotrhlin se keramika přetírá petrolejem, který v místě trhliny vytvoří viditelnou čáru.

Glazování

Z bílé kontroly jde každý výrobek rovnou ke glazování. Glazura se nanáší ručním stříkáním v rovnoměrné tloušťce min. 0,6 - 0,7 mm, aby se její tloušťka po vypálení pohybovala v rozmezí 0,4 - 0,5 mm. Glazura složená z kaolínu, frity (drcené sklo) a z jemného písku je obdobou výrobní hmoty pro keramiku s vlastnostmi bližšími sklu a po vypálení vytvoří na střepu potřebný sklovitý povrch. Glazura se z důvodu snadnějšího nanášení a lepší kontroly tloušťky nástřiku zabarvuje podle typu různými organickými barvivy. Tato barva se v peci zcela vypálí a v glazuře nezanechá žádnou stopu. Pro důkladné glazování vnitřních kruhů a sifonů, kterým je keramika značky JIKA pověstná, se používají speciální vylévací vaničky.

Po zaschnutí glazury se na výrobky nalepí logo, které se v průběhu výpalu zataví do glazury. Výrobky opatřené glazurou se již ukládají přímo na pecní vozy.

Vypalování

Sanitární keramika se do své konečné podoby dostává po vypálení v peci při teplotách až 1250 °C. Na pecní vozy se pečlivě ukládá přibližně 18 kusů keramiky a vozy vjíždí do pece v intervalech 13 - 16 minut podle potřeb výroby, přičemž průjezd vozu pecí trvá celkem 14 hodin.

Při vypálení dochází k objemovému smrštění keramiky až o 10 %. Výrobky se proto po glazování usazují na 3-4 milimetrové polystyrénové podložky, které zabraňují poškození syrového výrobku při zakládce a v průběhu smrštění. Polystyren v peci zcela vyhoří a na vozech zůstane pouze vypálená keramika. Některé tvarově komplikované prvky vyžadují dokonce osazení na vypalovací podložky. Ty se připravují ručním litím a na pecní vozy se osazují ve stejném stavu, takže se při vypalování smršťují společně. Ze stejného důvodu se například nádrže od kombinovaných klozetů vypalují společně s osazeným víkem. Vozíky vjíždí nejdříve do sušárny, která je již integrovanou součástí pece. Tam dojde k vysušení přebytečné vlhkosti, která by při náběhu vysokých teplot v peci způsobila explozi výrobků. Poté vozy projíždí postupně pecí s přesně nastavenou teplotní křivkou.

Nastavení pece a průběh výpalu patří mezi hlavní parametry výroby a dominantně ovlivňuje konečné vlastnosti produkce. Oxidační plameny vyhřívají keramiku zespodu. Po průjezdu žárovým pásmem s teplotou kolem 1250 °C dochází nejdříve k rychlému a posléze k postupnému chlazení keramiky. Teplotní křivka je nastavena tak, aby v keramice nedocházelo ke vzniku dodatečných trhlin a degradačních procesů z titulu rychlých objemových změn.

Přímo v peci dochází také k jakostním kontrolám a různým testům. Každý den projíždí pecí zkušební vzorek glazury, jejíž vzhled je hodnocen jako jeden z nejlepších jak v rámci koncernu, tak ve srovnání s konkurencí. Jednou týdně navíc projíždí pecí zkušební vůz s várkou vzorků bez glazury i s glazurou, které jsou určeny pro různé mechanicko fyzikální testy a zkoušky (průhyb, pevnost, deformace, nasákavost atd.)

Třídění

Po vypálení v peci dochází k hlavní výstupní kontrole a třídění produkce. Probíhá zde vizuální kontrola, přeměřování výrobků včetně měření připojovacích roztečí nebo tlaková zkouška těsnosti keramického střepu. Výrobky, které vyhovují náročným kritériím na kvalitu povrchové úpravy, tvarovou a rozměrovou přesnost, putují dále do prostoru balení. Výrobky, které kritéria nesplňují, se z výroby vyřazují a likvidují se. To znamená, že z výroby odcházejí pouze výrobky v první jakosti, prodej jiných jakostí společnost nepřipouští.

Balení

Posledním místem, kterým prochází keramika před svou expedicí, je balírna. Výrobky se balí do fólie nebo do kartonu, přičemž karton zde hraje stále větší roli. Především výroba na export a dražší sety se balí do kartonu.

Na výrobky se zde lepí řada nálepek pro snadnější obchodní orientaci, keramika se navzájem skládá, balí a zatavuje.

Historie

Keramická výroba ve Znojmě byla zahájena již koncem 19. století. Společnost Laufen CZ se proto může pochlubit nejdelší tradicí v oboru na celém evropském kontinentu. Dobrou pověst zdejších mistrů začaly po světě šířit nejdříve figurální a jiné ozdobné keramické výrobky. Po roce 1920 se v portfoliu závodu jako u prvního výrobce v Evropě objevily výrobky sanitární keramiky jako umyvadla, vany a dřezy ze žárohlíny.

Obecně je možné ještě říci, že výrobní závod ve Znojmě patří v rámci koncernu k těm menším, ale specializuje se na výrobu složitějších kusů a menších sérií. Celková kapacita závodu představuje přibližně 0,5 milionu kusů ročně.